"Валком": как проходит роботизация производства

Когда рабочий день в "Валкоме" заканчивается, Кузьма, Пётр, Пантелеймон и многие другие продолжают трудиться во вторую и в третью смены. Они не болеют, не отвлекаются на обед или разговоры и не уезжают в отпуск. Они способны работать 24/7, потому что они роботы. Но роботы с душой – полноценные участники рабочего коллектива, к которым относятся с уважением. Эти механизмы берут на себя рутинные задачи, а люди занимаются интеллектуальным трудом: проектируют новые технические решения и разрабатывают программы для систем автоматики. Видно, поэтому сотрудники придумали им человеческие имена. Автоматизация в "Валкоме" идёт успешно – в этом убедился корреспондент Sudostroenie.info.


Компания "Валком" была официально зарегистрирована в 1997 году. Малое предприятие – порядка ста человек – успешно функционирует на протяжении почти 30 лет: производит и поставляет высокоточные интеллектуальные датчики и системы автоматики для верфей и специализированных судов – на российский и зарубежные рынки.

«Просто мы делаем то, что просит заказчик. Появляется проблема – мы её решаем, – рассказывает генеральный директор Александр Демченко. – И так за годы мы постепенно копили опыт, повышали качество работы, заслуживали и оправдывали доверие клиентов. Если ты помогаешь заказчику решить его проблемы – отношение к тебе останется хорошим. Ну и главное – не останавливаться на достигнутом».


И компания не останавливается: каждый год "Валком" выпускает на рынок по 2-3 новых продукта и модернизирует внутренние процессы и технологии. Сейчас локализация производства составляет 97%: только 3% покупных изделий, а всё остальное создаётся внутри предприятия. В том числе решения для роботизации.

Ещё лет семь назад "Валком" покупала зарубежные аппараты, например, от датской Universal Robots – одного из лучших производителей промышленных роботов. Оценив, как активно и уверенно «Валком» проводит роботизацию, датчане предложили компании стать их главным дистрибьютором по России. Наступил 2022 год, с ним пришли санкции, и вести дела по-прежнему – невозможно. С этого момента "Валком" производит своих роботов: не копируя зарубежные разработки, а ориентируясь на потребности собственного производства.


Александр Демченко с гордостью отмечает: «Ребята у нас сами разрабатывают программное обеспечение, придумывают и создают установки. Недавно вместо того, чтобы покупать станок за 250 миллионов рублей, мы сделали его сами, за 70. В первую очередь мы всё делаем для себя, а если кто-то заинтересуется нашими наработками – тогда конструируем на заказ, помогаем с роботизацией».

Раньше обязанности сотрудников, работавших на станках по металлообработке, были следующие: взять деталь, открыть дверь, поставить деталь, запустить алгоритм, следить за исполнением алгоритма, снять деталь, замерить. Сейчас всё это делают роботы, а люди теперь пишут для них программы. Сотрудники увидели, что рутину можно перепоручить машине и заняться более комплексной и интересной работой.


Роботизация становится необходимой в условиях, когда инженерные кадры неохотно идут на производство – это общая проблема для индустрии. Роботы, с одной стороны, заменяют младший технический персонал, с другой – позволяют специалистам с высшим техническим образованием – недавним выпускникам "Корабелки", ЛЭТИ, ИТМО и Политеха, кто проходил практику в "Валкоме" – сосредоточиться на задачах более высокого уровня, под стать их образованию и навыкам.

К тому же с рутиной роботы справляются заметно эффективнее, чем люди. За одно и то же время робот делает в 2,1 раза больше, чем человек. Роботизация увеличивает темпы работы и позволяет убрать ошибки персонала. Задачи повторяются одни и те же – достаточно один раз отладить программу и задать роботу-манипулятору команду "повторять". Дальше машины справятся сами.


«Дошло до того, что оставляем их без присмотра, где можно, – делится Александр Демченко. – Люди выключают свет, закрывают двери, уходят на ночь, а роботы работают в третью смену, уже без надзора оператора. Но, конечно, именно человек всё сначала проверяет и настраивает, чтобы машина сделала всё как надо».

Ещё одно значимое преимущество: у роботов превосходный глазомер, и клешня не дрогнет. Точность позиционирования – до 0,1 мм. Робот устанавливает деталь на станке и сам же проверяет: правильно ли она расположена, не попало ли под неё что-то лишнее? Это очень важно, потому что обработка на станке происходит относительно той точки, где расположена деталь. Человек рукой никогда не сможет почувствовать сдвиг в 0,1 мм, и здесь на помощь приходит машина.


Вот в одном отделе роботическая клешня цепляет деталь, подносит к сварочному аппарату, проводит сварку и тут же оценивает получившийся результат. В другом – механическая рука методично захватывает датчики, раскладывает их на поддоне и отправляет на электрохимическую зачистку. Сотрудник забирает обработанные датчики и подвозит следующую партию. Сварочные работы и зачистка, для которой применяются токсичные вещества, потенциально опасны для человека. Роботы тут необходимы: им не страшны вредные условия.

В отдельном помещении выстраивается целая производственная линия. Роботизированные станки по очереди проводят манипуляции с датчиком: устанавливают его на линию, проводят замеры, заполняют специальной жидкостью, герметизируют и раскладывают готовые образцы. За процессом следят операторы: запускают алгоритм и принимают результат. "Валком" недавно увеличила количество станков: сейчас на одного человека приходится по три аппарата. В перспективе один оператор будет контролировать отдельную автоматическую линию.


«На сегодняшний день у нас 30% роботов относительно персонала: 100% людей и ещё 30% роботов. Считайте, не 130 человек, а 160, потому что робот в два раза производительнее. При малом предприятии в 100 человек мы эквивалентно заменяем 160», – резюмирует Александр Демченко.

Текст: Константин Петров
Фото: Сергей Базикало
Реклама ООО "Валком", ИНН: 7825370005
Erid: 2VtzqvoCDVc