Нижегородский завод "Красное Сормово" является одним из ведущих предприятий российского судостроения и бесспорным лидером в производстве сухогрузных судов проекта RSD59, разработанного "Морским инженерным бюро". С 2018 года завод спустил на воду уже двадцать два таких судна, двадцать единиц – переданы заказчику. Портал Sudostroenie.info изучил, как именно флагман коммерческого судостроения "Объединенной судостроительной корпорации" (ОСК) создает столь популярные у судовладельцев сормовские сухогрузы.
Центральная проходная завода "Красное Сормово"
Короткую экскурсию по цехам знаменитого завода провел, как и подобает духу времени, с соблюдением действующих эпидемиологических ограничений, руководитель проекта отдела развития производственной системы ПАО "Завод "Красное Сормово" Александр Соколов.
Руководитель проекта Александр Соколов
В процессе постройки заказ на заводе "Красное Сормово" проходит через три основных производства: корпусообрабатывающее, сборочно-сварочное и судомонтажное. Так или иначе, в рождении судна задействованы участие 3600 человек. Такова на сегодняшний день численность работников завода.
Проходная корпусообрабатывающего цеха
Как и на любом судостроительном заводе, производственный процесс начинается с поставки металла. Поначалу металл попадает на склад стали.
Склад стали
Чтобы понимать, где и в каком объеме в данный момент находится необходимая партия, используется стенд управления. С его помощью можно легко найти нужный металл. Как правило, на складе находится запас, достаточный для постройки двух-трех судов типа сухогруза RSD59.
Стенд управления складом стали
Помимо хранения, в этом же цеху проводится обработка металла. Для этого используется установка дробеметной очистки и грунтовки листового и профильного проката. На установке обрабатываются листы длиной до 12 м, шириной до 3,2 м и толщиной до 40 мм. Также здесь можно обрабатывать полособульб, уголок, швеллер и другие профили.
Дробометная установка
Для дальнейшей работы с профилем используется автоматизированная роботизированная линия резки профиля. Она позволяет работать с профильным металлопрокатом длиной до 12 м.
Роботизированная линия резки профиля
После очистки и грунтовки металл попадает на резку. На "Красном Сормово" используются установки плазменной и термической резки.
Установка термической резки
Далее будущие элементы корпуса судна отправляются на участки сборки. В случае необходимости здесь с помощью прессового оборудования с различным усилием (от 100 до 1250 тонн) листам придадут нужную форму.
Прессовое оборудование
Затем металл попадает на сборочно-сварочное производство. Оно расположено в трех пролетах корпусного цеха. Для создания элементов корпуса используется различное оборудование, так, для сварки плоских и объемных секций используется поточная линия сварки плоских секций. Оборудование от немецкого производителя IMG было введено в эксплуатацию в 2006 году.
Стенд управления поточной линией
Поточная линия состоит из шести порталов. Каждый портал предназначен для определенной операции. Так, на первом портале поточной линии производится двусторонняя автоматическая сварка полотен.
Первый портал поточной линии
На втором портале производится разметка и контуровка сваренных полотен. Рядом со вторым порталом расположена автоматическая линии сварки тавровых узлов.
Готовые тавровые узлы
Третий портал предназначен для установки полособульба (проката бульбообразного профиля).
Портал сварки полособульба
На четвёртом портале производится автоматическая сварка, установленных раннее полособульб. На пятом производится установка на панель узлов рамного набора панелей, с последующей приваркой на шестом портале.
Установка автоматической сварки на поточной линии
В результате постепенно формируется панель.
Формирование панели на поточной линии
Для сварки узлов небольшого размера применяются, в том числе и роботы.
Сварочный робот на заводе "Красное Сормово"
Таким образом за один день на поточной линии производится порядка четырех панелей.
Готовые панели на выходе из поточной линии
Затем панели подаются на участок сборки секций. По словам Александра Соколова, от других заводов "Красное Сормово" отличается тем, что уже на этом этапе секции формируются с высокой степенью насыщения. Например, с установленными опорами трубопроводов, трапами, леерным ограждением, швартовными клюзами, кнехтами, а также деталями электро-слесарного насыщения.
Секция сухогруза проекта RSD59
Помимо плоскостных, на этом участке формируются секции и более сложной геометрии.
Формирование секций
Затем с помощью переносных дробеструйных установок обрабатываются сварные швы и производится окраска собранных секций.
Окраска собранных секций
Постепенно формируются контуры будущего судна. Например, вот так выглядит кормовая оконечность будущего сухогруза.
Кормовая оконечность сухогруза проекта RSD59
А это крышки люкового закрытия.
Крышки люкового закрытия
Готовые секции перемещаются по территории завода в буквальном смысле на колесах. Их перевозит специальный транспортер Cometto.
Транспортировка секций по территории завода
Затем из секций формируются блоки. Корпус сухогруза проекта RSD59 состоит из четырех крупных блоков. Между цехами блоки перемещаются с помощью трансбордера грузоподъемностью 6000 тонн.
Блоки корпуса сухогруза в корпусосборочном цехе
Далее сформированный корпус попадает на стапель в судомонтажный цех.
Корпус сухогруза проекта RSD59 в судомонтажном цехе
Здесь производятся механомонтажные работы: установка главных двигателей, винторулевых колонок, судовых устройств и систем. Например, вот так выглядят винторулевые колонки Schottel перед установкой на судно.
Винторулевые колонки сухогруза RSD59
Наконец уже готовое судно спускается на воду. Для этого используется тот же трансбордер и лебедки. Кстати, такая система спуска была создана ещё в 1932 году и до сих пор прекрасно работает. К слову, спусковой вес сухогруза проекта RSD59 составляет порядка 1800 тонн, длина – 141 м.
Трансбордер завода "Красное Сормово"
После спуска на воду сухогруз оказывается у достроечной набережной, где проводятся швартовные испытания. Затем судно отправляется на ходовые испытания и передается заказчику.
Спусковое устройство завода "Красное Сормово"
Процесс отработан настолько, что в 2020 году завод "Красное Сормово" уже сдал 8 сухогрузов проекта RSD59 и, по словам генерального директора предприятия Михаила Першина, готов сдавать по 12-15 судов в год.
Редакция благодарит пресс-секретаря завода "Красное Сормово" Наталью Александрову за помощь в подготовке материала.
