Производственная фирма "АСК": свобода от импорта

Заместитель генерального директора завода «АСК» Артем Сергеевич Климачев — о производственном новаторстве, эксклюзивном краностроении и потенциале частного бизнеса, работающего на гособоронзаказ.

 

В середине 80-х современная территория предприятия была объектом масштабного проекта по созданию целого производственного городка. Оно принадлежало институту «Ленгипроречтранс» с сильнейшим конструкторским бюро, где проектировали головные образцы малого речного флота и земснаряды. В слиянии с соседствующим Невским судостроительно-судоремонтным заводом ему планировалось выделить 40 га земли и построить два слипа, рабочих — обеспечить необходимой инфраструктурой в пределах Шлиссельбурга, а въезд в город и дорогу к заводу — разделить. Однако, развернуть задуманные судостроительные мощности не удалось. В 90-е годы «АСК» начала процедуру банкротства и не уставал менять собственников. В 2006 году, будучи выставленным на продажу по завышенной стартовой цене, он долго не находил покупателя. Стоимость контракта не раз снижалась, и в тот же год, спустя 6 лет бюрократических препятствий, нынешнее руководство выкупило завод. 

 

 — Насколько быстро удалось наладить производственный процесс?
 

— Уже в 2006-м мы запустили завод в работу, я был назначен исполнительным директором. Сначала в нашей собственности были только цеха, а в 2014-м мы смогли выкупить всю территорию, которая долгое время сдавалась в аренду на невероятных условиях. Каждый из 25 арендаторов платил за месяц сумму, сопоставимую с размером годового налога на землю. Прежние владельцы с трудом расставались с выгодой: фактически предприятие занималось только сдачей территории в аренду, предоставлением энергоресурсов и отстоем судов. Всё. Сегодня же всё, что вы здесь видите, находится в собственности предприятия.
 

— В каком направлении Вы решили развивать «АСК» после запуска?
 

— До нас завод был преимущественно судостроительным, а мы не являлись судостроителями, расширялись для развития собственных производственных мощностей. 
 

На производственных площадках фирмы «АСК» изготавливается основной объем подъемно-транспортного оборудования: мостовые, козловые, консольные и судовые краны, ведутся разработки нестандартных образцов, осуществляется монтаж, обследование, ремонт и модернизация крановой продукции.


 

Первые краны были изготовлены и выпущены уже в августе 2006 года. Конечно, большая часть предприятия пребывала в разрухе. 5 человек персонала и два токарных станка — всё, что нам досталось в наследство. Больше ничего не было. Пустота и куча мусора. Первое, что мы сделали — это отопление в основных цехах. Завод начал оживать и развиваться. Сегодня мы производим подъемно-транспортное оборудованием любой сложности, любые типы изделий из металла, кроме титана. Сказать, что «АСК» является исключительно крановым заводом, нельзя. Мы изготавливаем оборудование из металла любой конфигурации.

 

— И все-таки судостроение не осталось в заводском прошлом.
 

— Да, в силу моей склонности к новшествам и экспериментам были построены три речных земснаряда по советским проектам предприятия. Сейчас мы не занимаемся этим, так как для равноценной конкуренции, например, с Китаем проекты необходимо подвергнуть существенной переработке и модернизации. Привлекать конструкторские бюро со стороны тоже нецелесообразно — более высокий спрос имеют крупные морские земснаряды, которые строятся по федеральной программе.
 

— В чем еще Вы преуспели благодаря новаторству?
 

— В 2011 году один из моих товарищей предложил построить обновленную «Фонтанку» (речной прогулочно-экскурсионный теплоход — прим. ред.) типа «Пальмира», ласково прозванную питерским кабриолетом. Это полный аналог «Фонтанки», но выполненный в соответствии с новыми нормативными требованиями Российского Речного Регистра. Их строительство растянулось на два года, поскольку шло в момент вступления в действие новых правил Регистра и соответственно требовало корректировок. Мы построили три судна, они успешно эксплуатируются, и планируем запустить в производство еще пять. 


 

— Какие преимущества для водного туризма имеет модернизированный вариант теплохода?
 

— Это суда нового поколения, которые созданы по аналогии с европейскими. Панорамная крыша полностью собирается на  машинное отделение, и оставляет пассажиров на открытом воздухе. В отличие от старых «Фонтанок», конструкция «Пальмиры» позволяет судну безопасно для людей проходить под мостами каналов. Кроме того, эти теплоходы имеют озерный класс, который при выходе в акваторию Невы не предъявляет требования к наличию спасательных жилетов. Это удобство. 
 

   Также в арсенале заводского КБ имеются проекты пластиковых катамаранов «Котлин». Наше пластиковое производство выпустило порядка десяти таких судов.
 

— Помимо заказов  частных компаний, налажено ли сотрудничество с государством? 
 

— Безусловно. «АСК» с 2009 года работает по линии гособоронзаказа. Мы изготавливали наземные изделия для Военно-морского флота, для Роскосмоса, ПВО. 
 

— В развитии каких направлений Вы больше заинтересованы? 
 

— Основная производственная масса сейчас — это судостроение, направление судовой комплектации. В 2014 году начаты проработка и процесс изготовления судовых электрогидравлических кранов, спусковых устройств для шлюпок, спусковых устройств для водолазов и внутренних кранов для кораблей, гидравлические лебедки, швартовные и якорные устройства.



В частности, завод имеет два исполненных контракта для ледокола, строящегося на «Адмиралтейских верфях»(дизель-электрический ледокол «Илья Муромец» проекта 21180 — прим. ред.) — судовой электрогидравлический кран грузоподъемностью 26 и 100 тонн. У «адмиралтейцев» также играем в тендерах на поставку 4 кранов-манипуляторов, спусковых устройств со шлюпками и швартовных лебедок. «Балтийский завод-Судостроение» выбрал нас поставщиком спускового устройства для водолазов и трех двухтонных комплектов талей с подкранными путями. В процессе — еще два тендера на поставку спусковых устройств со шлюпками и два 20-тонных внутрикорабельных подвесных крана с подкрановыми путями. 

 

— Велика ли доля импорта при комплектации такого оборудования?
 

— Сегодня завод настроен на сокращение импортных комплектующих при заключении контрактов по судовому оборудованию. Например, опорно-поворотные устройства для законтрактованных изделий, фитинги, шланги, трубы, гидромоторы, клапаны, распределители — уже отечественного производства. Всю упомянутую в тендерах продукцию планируется изготавливать на заводе. Мы стремимся к полному производственному циклу на основе российских комплектующих. В наших планах — при выпуске судовых кранов выйти в этом году на 85-95% российской составляющей. Остальные 5% приходятся на зарубежную гидравлическую электрику, которая в России, к сожалению, еще далека от совершенства. В действительности, «АСК» — первый и единственный завод в стране, самостоятельно изготавливающий до 90% комплектующих для своей продукции. Около 60 % заказов фирмы — это эксклюзивные краны, не выпускаемые ни одним другим российским производителем. Это сложно, проблематично, требует проектирования с нуля. «АСК» же всегда любила такие контракты. Я назвал бы ее законодателем моды в общепромовском краностроении.

 

— Мощности завода готовы взять заданную планку?
 

— Наш завод очень разносторонний и имеет значительный потенциал. Производственные площади занимают 27 тысяч квадратных метров, на них расположены корпусоремонтный цех, механомонтажный цех, электромонтажный цех и крытые эллинги. В собственности и распоряжении предприятия имеются 9,7 га земли, достроечные причалы, судоподъемный слип на 1200 тонн, а также береговая полоса в аренде.







По-прежнему действует конструкторское бюро, работающее в кооперации с польскими коллегами. В перспективе мы хотели бы создать собственное КБ в Петербурге, которое в полном объеме будет отражать полный спектр заводской продукции. В этом смысле будем отталкиваться от потребностей рынка.


 

В общей сложности, на заводе трудится 200 человек, а в хорошие времена численность персонала доходит до 450.







— По части технического и технологического оснащения, что является гордостью Вашего предприятия? Какое оборудование позволяет поддерживать его в технологическом тонусе?
 

— Прежде всего, это модернизированный производственный парк. На протяжении многих лет завод вкладывал и продолжает вкладывать собственные средства в его обновление и пополнение. Мы заменили старое оборудование на новое, установили станки с ЧПУ и специальные машины, необходимые для изготовления различных узлов. Также в наших цехах работают три сварочных робота. Такие финансовые вложения необходимы.





Если в СССР технологии олицетворяли люди, то сегодня технологии — это станки. Например, станки с числовым программным управлением способны выполнять сразу несколько функций. Фактически, один токарно-фрезерно-сверлильный станок заменяет работу трех. А пятиосевые обрабатывающие центры, отвечающие и за сверление, и за фрезеровка, и за расточку, пришли на смену монофункциональным машинам. Сейчас для создания технологического процесса одной детали не требуется пять станков и столько же технологов. Нам нужен всего один человек — инженер по ЧПУ — для пяти или десяти станков. 


 

— Как у Вас организован контроль качества?

 

— Мы располагаем собственной испытательной лабораторией для металла, благодаря которой можем изготовить и аттестовать металл в соответствии с требованиями РС. Работа оборудования основана на автоматических расчетах, что исключает влияние человеческого фактора, например, в процессе проверки металла на прочность.

Дефектоскопия, рентген и химический анализ — всё это позволяет нам отслеживать качество изделий и идти в ногу со временем.
 

— Какие возможности для завода открыло техническое перевооружение? Появилась новая продукция?

 

— Приобретение таких станков позволило заводу выйти на изготовление собственных редукторов. На сегодняшний день мы — единственный крановый завод, который самостоятельно производит редуктора. Этот факт позволяет сократить сроки изготовления продукции и не быть привязанным к иностранным поставщикам с зашкаливающими сроками. Для судового оборудования, в частности, завод сам делает тельферы. Для нас намного проще и дешевле изготовить, чем приобрести тельфер с сертификатом Регистра (Российский морской регистр судоходства (РС) — прим.ред.), так как предприятие имеет такой сертификат. Кроме последнего, предприятие обладает всеми видами сертификации для изготовления грузоподъемного оборудования, лицензии морского и речного регистров, «Росатома», взрывобезопасную лицензию. В планах также получить сертификат на линейку редукторов под РС. В настоящее время мы производим тихоходные редукторы, но есть желание выпускать и скоростные. Для этого необходимо приобрести новое оборудование и увеличить станочный парк. А поскольку мы все делаем на собственные средства, процесс получается довольно длительный. В идеале хотелось бы получить завод, не уступающий по качеству и оснащению ведущим европейским предприятиям. 


 

— Чем еще отличается «АСК»? Почему, скажем, то или иное предприятие Объединенной судостроительной корпорации выберет Вас в качестве изготовителя-поставщика?
 

— Прежде всего, мы приветствуем комплектующие российского производства, нацелены на полный цикл изготовления изделия, минимизируем расходы на импортные комплектующие собственной продукции. Мы добились этого по общепромышленным кранам, по части судостроения только выходим на этот рынок.



Все необходимые технологии и производственные мощности, о которых я рассказал, находятся в нашем распоряжении. Использование современного передового оборудования, с одной стороны, минимизирует расходы, снижает влияние человеческого фактора, а с другой — повышает производительность. Кроме того, в силу длительного пребывания на рынке (с момента формирования компании «АСК» в 1995 году) на заводе сформирован ёмкий пул компетенций, учтены ошибки, а профессиональный багаж с опытом вывода на рынок новой продукции только укрепляет  нашу конкурентоспособность.

Текст, фото: Кристина Рягузова | Sudostroenie.info